盡管機(jī)器視覺系統(tǒng)看上去總看起來十分復(fù)雜和系統(tǒng)化，但假如對(duì)目前的自動(dòng)化技術(shù)系統(tǒng)開展系統(tǒng)的整體規(guī)劃和更新改造資產(chǎn)重組，就可以提升產(chǎn)品品質(zhì)，減少產(chǎn)品成本。
坐落于英國美國俄亥俄州的Compex企業(yè)便是一個(gè)取得成功的事例，該企業(yè)關(guān)鍵生產(chǎn)制造高頻率無線網(wǎng)絡(luò)頻射、微波加熱、通訊器材和光纖線商品中應(yīng)用的單面元件。該企業(yè)的工業(yè)廠房總面積為16000平方米，總產(chǎn)量1000多萬個(gè)，而假如選用人力方法來檢測(cè)商品就會(huì)消耗過多的人力資本。因而，她們挑選了康耐視企業(yè)（CognexCorp）的一套的機(jī)器視覺系統(tǒng)，期待能夠有一定的更改。
該系統(tǒng)由CognexIn-Sight1000機(jī)器視覺系統(tǒng)、機(jī)械臂、進(jìn)給輸送帶、氣動(dòng)式元件運(yùn)輸器和PLC構(gòu)成。在該視覺效果系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方案中，所遭遇的關(guān)鍵挑戰(zhàn)是照明燈具燈源與電子光學(xué)系統(tǒng)的配備難題，怎樣在不更改一切設(shè)定的狀況下，使全部的元件商品都得到全方位的檢測(cè)。
圖象收集
機(jī)器視覺系統(tǒng)的感應(yīng)器*先是認(rèn)證元件的方向是不是恰當(dāng)，隨后檢驗(yàn)元件的規(guī)格，根據(jù)捕獲由震動(dòng)進(jìn)給輸送帶所傳輸?shù)拿恳粋€(gè)元件的圖象而開展剖析。假如元件的方向恰當(dāng)，PLC就會(huì)接受到有關(guān)的數(shù)據(jù)信號(hào)，隨后指令機(jī)械臂將該元件置放到特定的部位，全部系統(tǒng)的現(xiàn)場(chǎng)采樣大概為300ms。而假如元件的方向有誤，氣動(dòng)式元件運(yùn)輸器就會(huì)將該元件取回到進(jìn)給輸送帶，這就規(guī)定機(jī)器視覺系統(tǒng)的手機(jī)軟件內(nèi)配備精準(zhǔn)定位和精確測(cè)量的專用工具。配置內(nèi)藏式的校正程序流程，一旦監(jiān)控?cái)z像頭發(fā)生失衡，該程序流程可在五秒左右以內(nèi)再次調(diào)節(jié)監(jiān)控?cái)z像頭的攝像鏡頭放大率。
元件計(jì)數(shù)
計(jì)數(shù)系統(tǒng)是一個(gè)單獨(dú)的桌面上實(shí)際操作系統(tǒng)，不用一切PLC，只需一個(gè)具備1600×1200清晰度屏幕分辨率的高像素機(jī)器視覺系統(tǒng)。而檢驗(yàn)系統(tǒng)牽涉到在一個(gè)較短的時(shí)間內(nèi)對(duì)好幾千個(gè)小元件開展計(jì)數(shù)統(tǒng)計(jì)分析，它能夠檢索和統(tǒng)計(jì)分析出要想生產(chǎn)制造的*少零件總數(shù)。
要確保不打錯(cuò)，視覺效果系統(tǒng)中采用適合的手機(jī)軟件“專用工具”是十分重要的。*先，設(shè)計(jì)師應(yīng)用了一種稱作“組織學(xué)“的設(shè)計(jì)工具，協(xié)助機(jī)器視覺系統(tǒng)在傳輸?shù)暮芏嗟脑袡z索必須的那一個(gè)。隨后根據(jù)“blob”專用工具明確這一零件的部位，做為內(nèi)部計(jì)數(shù)應(yīng)用。盡管這種全是優(yōu)秀的詳解計(jì)算方式，但客戶只需從顯示屏萊單上選擇、鍵入和導(dǎo)進(jìn)這一元件的系統(tǒng)界定就可以。
實(shí)際的操作流程是，操作工運(yùn)用數(shù)據(jù)可視化的操作面板對(duì)必須計(jì)數(shù)的元件種類開展挑選，隨后開啟系統(tǒng)，在監(jiān)管屏上即時(shí)觀查包裝步驟的工作情況，便于在監(jiān)控?cái)z像頭的視線內(nèi)適度地調(diào)節(jié)包裝工藝。進(jìn)行各項(xiàng)任務(wù)后，操作工啟用該系統(tǒng)的計(jì)數(shù)作用。系統(tǒng)不斷認(rèn)證包裝的零件是不是恰當(dāng)，并開展持續(xù)計(jì)數(shù)。圖象被存儲(chǔ)在電子計(jì)算機(jī)的電腦硬盤中，統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)被存儲(chǔ)在SQL數(shù)據(jù)庫查詢中，隨后歷經(jīng)剖析出示一個(gè)詳細(xì)的元件送貨匯報(bào)。
Compex企業(yè)的工程經(jīng)理BrianLeBlanc那樣點(diǎn)評(píng)到：“該系統(tǒng)解決了我們?cè)谒拓洸僮髁鞒讨械陌l(fā)展瓶頸，而且使實(shí)際操作中的勞務(wù)報(bào)酬減少了80％。”